СТАТЬИ И СОВЕТЫ

Kомпания «Авиастандарт» (г.Ульяновск) подобрала для вас цикл статей о металлорежущем инструменте, познакомившись с которыми вы можете получить для себя как практическую пользу, так и открыть для себя что-то интересное.

 

АЛМАЗНЫЕ ТЕХНОЛОГИИ В СТРОЙИНДУСТРИИ

ЗАТОЧКА И ДОВОДКА ФРЕЗ

 

Алмазные технологии в стройиндустрии

В настоящее время, практически ни одна крупная строительная организация не обходится без алмазного инструмента. Уникальная разработка, появившаяся полвека назад, все активнее завоевывает рынок строительного инструмента, не оставляя ни малейшего шанса для конкуренции классическим методам обработки строительного материала.

Чем же так уникален алмазный инструмент? Алмазный инструмент получил широкое применение благодаря качественно новому подходу к обработке материала. Уникальная износостойкость алмазных гранул, закрепленных на поверхности инструмента, позволяет выполнять максимально точные отверстия и проемы любой сложности. Применение технологии алмазного сверления и резки позволяет увеличивать скорость производства работ в десятки раз и выполнять их быстро, чисто, без шума, вибраций и пыли.

Сфера применения алмазного инструмента широка и разнообразна. Алмазный инструмент является незаменимым элементом при выполнении работ в сфере строительства, реконструкции, реставрации и переоснащении промышленных и гражданских сооружений, безвибрационной коррекции и демонтаже железобетонных конструкций. Гидротехнические сооружения, атомные станции, циклотроны, уникальные исторические здания, сложнейшие высотные здания, метрополитен, аэродромы, военные объекты – все это области применения алмазной техники.

Номенклатура алмазного инструмента огромна – это алмазные сверла, диски, канаты, шлифовальные фрезы и франкфурты, сухорезы. Каждый инструмент имеет свое четкое предназначение и сферу применения. Но, несмотря на разнообразие видов, структура их строения идентична. Алмазный инструмент состоит из несущего корпуса и алмазоносного слоя, непосредственно взаимодействующего с материалом. Алмазоносный слой является основой инструмента и представляет собой связку, состоящую из металлического порошка и синтетических алмазов, превосходящих по прочности даже природный алмаз. От того, насколько профессионально и точно подобран состав связки, зависит качество и эффективность работы алмазного инструмента в целом.

Принципы выбора алмазного инструмента. Во время работы инструмента, алмазные гранулы, содержащиеся в сегментах, соприкасаются с материалом, обеспечивая точный разрез. Чтобы алмазный инструмент работал максимально эффективно важно правильно подобрать его параметры в соответствии с разрезаемым материалом и используемым оборудованием. При выборе инструмента, эксперты рекомендуют четко опередить следующие параметры:
Идентифицировать материал, подлежащий резанию. Каждый материал обладает определенной степенью твердости и абразивности. В соответствии с этим и должен подбираться алмазный инструмент с более мягкой или более жесткой связкой. Чем абразивнее материал, тем более твердая связка должна использоваться, и наоборот чем более твердый материал, тем мягче должна быть связка. Такое соотношение помогает максимально долго использовать инструмент, избегая преждевременного разрушения и выпадения алмазов из связки.
Определить мощность алмазной установки. Тип используемых сегментов должен соответствовать мощности используемой машины, иначе алмазы сегментов в случае малой мощности будут полироваться, а в случае большой мощности – дробиться. Чем шире спектр применения одного типа сегментов, тем выше ресурс при использовании различных установок.

Преимущества алмазного инструмента:
• Высокая производительность резки и сверления.
• Низкий уровень вибрации обеспечивает возможность работать в жилых помещениях. Безударный метод работы не приводит к образованию трещин и не ослабляет несущую способность конструкции.
• Работа без пыли.
• Получение точных отверстий и резов, не требующих последующей обработки.
• Экономия рабочего времени.

На сегодняшний день, использование алмазного инструмента – это качественная обработка любой поверхности, обеспечивающая высокую производительность, гарантированную надежность и безопасность выполняемых работ. Использование профессионального алмазного инструмента позволило выйти российским строительным компаниям на качественно новый этап выполнения строительных работ.

Источник kata-log.ru

В НАЧАЛО

Заточка и доводка фрез.

Фрезы широко применяются при обработке деталей на фрезерных станках, калевочных-шипорезных, копировальных и многих других деревообрабатывающих станках. Они различаются по форме, размерам и назначению и делятся на две основные группы: насадные и концевые. Насадные фрезы имеют центральное отверстие, которым они насаживаются на рабочий шпиндель и закрепляются. Концевые фрезы имеют хвостовик, который крепится в соответствующем отверстии шпинделя. Насадные фрезы бывают цельными, составными и сборными. Составные фрезы собирают из цельных фрез, сборные имеют корпус с укрепленными на нем ножами и другими режущими элементами. Составные фрезы бывают нерегулируемые и регулируемые. Концевые фрезы также бывают цельные и сборные. Насадные и концевые фрезы бывают затылованные и незатылованные. В затылованных фрезах заточка производится по пе-редней грани для сохранения заданных угловых параметров фрезы. Широко распространены фрезы с пластинками из твердого сплава для обработки клееных материалов, древесно-стружечных плит, фанерованных заготовок. По технологическим признакам фрезы могут быть разделены на следующие группы: цилиндрические фрезы для обработки плоскостей; пазовые фрезы для обработки пазов; фасонные фрезы для получения профиля деталей; шипорезные и проушечные фрезы для обработки шипов и проушек; копировальные фрезы для копировальных работ.

Наиболее многочисленную группу представляют фасонные фрезы (конические, шпунтовые, калевочные, галтельные, зубчатые, угловые и др). Задняя грань цельных фрез оформляется по кривой и прямой поверхностям. Фрезы с кривым затылком зубьев применяются преимущественно для профильного фрезерования.

Балансировка и заточка фрез. Шпиндели фрезерных станков имеют частоту вращения 3000...24000 мин-1. Поэтому фрезы должны при подготовке к работе балансироваться. Различают два вида балансировки: статическую и динамическую. Статическая балансировка обеспечивает уравновешивание сил, действующих на вращающуюся фрезу. Фреза закрепляется в оправке и балансируется в приспособлении, состоящем из двух горизонтальных направляющих (ножей). Фиксируя положение фрезы находят и исправляют неуравновешенную массу. Динамическая балансировка осуществляется на специальных станках. При этом уравновешиваются не только силы, но и моменты, действующие на фрезу при вращении. Это особенно важно для длинных ножевых валов и ножевых головок.

Заточка фрез осуществляется на специальных высокоточных станках. Из сравнительно недорогого импортного заточного оборудования хорошо зарекомендовали себя станки серии JF (см. рис. 3). Они выпускаются в различной конфигурации, как ручные, так и автоматические. Объединяет их то, что они снабжены линейными подшипниками на направляющих рабочего стола, что обеспечивает точность перемещения до 0,005 мм. Скорость вращения заточного диска от 1500 до 5000 об/мин, есть и модель с регулируемой скоростью.

Рекомендуются следующие режимы заточки и доводки фрез:
из легированной стали
Окружная скорость круга, м/с ....... 18…20
Поперечная подача, мм/дв. ход ....... 0,03...0,08 / 0,005..0,015
Продольная подача, м/мин ......... 5...10 / 1...2
из быстрорежущей стали
Окружная скорость круга, м/с ....... 20...25
Поперечная подача, мм/дв. ход ....... 0,02...0,04 / 0,005...0,015
Продольная подача, м/мин ......... 4...6 / 1,0...1,5
из твердого сплава
Окружная скорость круга, м/с ....... 12...15 / 25...30
Поперечная подача, мм/дв. ход ....... 0,01...0,02 / 0,05...0,010
Продольная подача, м/мин ......... 1...3 / 0,5..1,5
Примечание. В числителе — режимы заточки, в знаменателе — режимы доводки.

Фрезы перетачивают по передней поверхности. Ножевые головки - по задней.
Таким образом, для заточки фрез и ножевых головок необходимы либо принципиально разные заточные станки, либо универсальный заточной станок со специальной оснасткой. На практике, как правило, покупают два разных заточных станка, так как на специальном заточном станке точить инструмент удобнее, да и стоимость оснастки сравнима со стоимостью самого станка.
Вариант "В" пригоден как для заточки профильных ножевых головок, так и для заточки ножевых головок с прямыми ножами. Правда, существует ещё один способ специально для заточки ножевых головок с прямыми ножами. В этом случае ось ножевой головки перпендикулярна оси шлифовального круга. Это станки-автоматы и их используют на крупных производствах, на которых требуется большой объём заточных работ, либо в специализированных сервисных центрах по обслуживанию режущего инструмента. Такая схема заточки позволяет избежать возникновения на задней поверхности ножа радиуса от шлифовального круга.
Понятно, что заточка инструмента требует вложений в заточное оборудование, и сам процесс заточки инструмента- это достаточно квалифицированная работа, выполнить которую может только специалист. По этой причине в тех случаях, где допустимо использование фрез со сменными твёрдосплавными пластинами, они находят самое широкое применение. Ярким примером использования фрез со сменными твёрдосплавными пластинами является промышленное производство дверей и мебельных фасадов, промышленное производство евроокон.
Таким образом, сменные твёрдосплавные резцы используются в сложном дереворежущем инструменте, переточка которого занимает слишком много времени.

* Быстрорежущей называется сталь с высоким содержанием вольфрама и молибдена. Эта сталь обозначается HS - Hochlegierter Schnellarbeitsstahl.
** Стеллитом называется сталь, в состав которой кроме вольфрама входит кобальт и хром. Эти добавки значительно повышают твёрдость стали. Эта сталь обозначается ST - Stellit.
*** Твёрдым сплавом называется материал, получаемый в результате спекания нескольких порошков, смешанных между собой в определённой пропорции, под очень высоким давлением и температурой. Сложность производства твёрдого сплава состоит в обеспечении условий высокой температуры и давления, а также в том, что в процессе спекания объём порошка уменьшается на треть, а изделие должно быть спечено сразу в размер. Технология производства твёрдого сплава считается одним из лучших мировых достижений современной науки и техники. Твёрдый сплав обозначается HW или НМ - Hartmetall.

Источник info.axes.ru

В НАЧАЛО

---